今年以來，河北四建三分公司創新研發大跨度鋼屋架受限空間吊裝施工工法，融合BIM數字化技術與模塊化施工工藝，成功破解超危大鋼結構工程施工痛點，以安全、高效、高精度的施工模式，為施工場地狹窄、周邊建構筑物密集、吊裝拼裝空間受限的大跨度鋼屋架施工提供全新解決方案。
傳統大跨度鋼屋架施工主要采用整體拼裝、高空散裝工藝，在城市受限場地施工中弊端凸顯，難以適配現代超危大工程建設標準。傳統工藝需大面積平整場地用于整體桁架拼裝，而城市核心區項目場地狹小、障礙物密集，根本無法滿足施工空間需求。同時，傳統工藝大量依賴高空作業，焊接、組對、校正等核心工序均在空中完成，不僅高空墜落、物體打擊風險極高，安全管控難度大且施工精度難以把控，極易出現桿件錯位、焊接變形、起拱偏差等質量問題。此外，傳統施工模式工序繁瑣、返工率高，大型機械作業效率低下，鋼材、人工、機械損耗量大，施工周期長、綜合成本高，在跨度≥36m的超危大鋼結構工程中，安全、質量、工期三重管控壓力突出，已無法適配當下高品質、高效率、高安全的建筑施工要求。
相較于傳統施工工藝，該工法實現全方位升級，在安全性、精準度、經濟性、環保性等方面優勢顯著。其創新采用“工廠預制+地面高精度拼裝+大噸位汽車吊定點退吊”成套工藝，將90%以上的高空作業轉化為地面作業，從根源上降低高空施工安全風險，大幅減少高危作業工序。依托地面標準化拼裝模式，構件焊接、組對、探傷作業條件大幅優化，有效規避高空作業帶來的焊接變形、安裝偏差問題，焊縫探傷合格率、構件拼裝精度大幅提升。同時，模塊化預制與地面拼裝可與現場土建施工同步開展，有效壓縮工期，減少大型機械閑置臺班與人工投入，將鋼材損耗率從傳統8%降至3%以內，綜合施工成本降低8%～12%。此外，工廠化預制大幅減少現場焊接、涂裝作業，有效降低施工揚塵、噪音與廢氣排放，契合綠色施工、智能建造的行業發展趨勢。
該工法核心亮點在于數字化賦能、模塊化適配、全流程管控的一體化創新，形成了可復制、可推廣的成熟施工體系。一是三段式模塊化拼裝適配窄場工況，依據場地尺寸、運輸限界、吊車性能、結構受力四大條件，將大跨度桁架科學分段，無需大面積拼裝場地，完美適配城市核心受限場地施工場景。二是BIM技術全流程深度賦能，通過高精度建模完成深化設計、碰撞檢測、吊裝仿真、場地規劃，模型數據直連數控加工設備與測量儀器，實現毫米級管控，徹底解決傳統施工憑經驗作業、精度失控的問題。三是精細化吊裝與分級安全管控，通過全維度力學驗算優化吊裝參數，采用“裝好一段，吊車后退一段，依次安裝”的作業模式適配受限空間，同時建立四級風險管控體系，搭配吊裝全過程智能監測預警系統，實現施工風險全過程可控在控。四是構建全流程精度閉環體系，從工廠預制、地面拼裝、吊裝就位到竣工復測，形成標準化精度管控流程，將安裝偏差嚴格控制在毫米級，保障結構整體受力性能。
目前，該創新工法已成功應用于石家莊市長安區全民健身文化活動中心項目，針對38.1m超大跨度鋼桁架施工難題，實現6榀主桁架一次性拼裝、吊裝合格，工期提前8天，全程零安全質量事故，取得了良好的工程實效。下一步，分公司將不斷優化施工工法，把成熟的技術經驗轉化為標準化施工體系，持續破解復雜場地施工難題，為各類大型公共建筑高品質建設賦能增效。（尚麗霞）
冀公網安備 13010402001833號